?吹塑制品廠家在吹塑制品脫模過(guò)程中出現(xiàn)開(kāi)裂，多由脫模應(yīng)力集中、模具設(shè)計(jì)缺陷或工藝參數(shù)不當(dāng)引發(fā)，以下從成因、表現(xiàn)及解決措施三方面詳細(xì)分析：
一、脫模應(yīng)力集中導(dǎo)致開(kāi)裂
1. 頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理
原因：
頂針數(shù)量不足或分布不均（如直徑 100mm 的制品僅用 2 根頂針），局部壓強(qiáng)過(guò)大（＞5MPa）；
頂針截面積過(guò)?。ㄖ睆剑?mm），或頂出位置位于制品薄弱處（如邊緣、拐角）。
表現(xiàn)：
頂出部位出現(xiàn)放射狀裂紋，或沿頂針邊緣產(chǎn)生線性開(kāi)裂，裂紋深度常達(dá)壁厚的 1/3 以上。
解決措施：
頂針數(shù)量按制品面積計(jì)算（每 100cm2 至少設(shè)置 1 根），直徑增大至 5-8mm；
頂出位置選擇制品壁厚較厚處（如瓶底中心），或增加頂出墊板（厚度≥2mm）分散壓力。
2. 脫模斜度不足
原因：
模具型腔脫模斜度＜1°（常規(guī)要求 1.5°-3°），制品收縮后緊抱模具；
型芯脫模斜度反向（如設(shè)計(jì)成倒錐度），強(qiáng)制脫模時(shí)產(chǎn)生撕裂力。
表現(xiàn)：
制品側(cè)面出現(xiàn)縱向裂紋，或脫模后表面有明顯刮痕，伴隨 “咔咔” 斷裂聲。
解決措施：
重新加工模具，型腔斜度改為 2°-3°，型芯斜度 1.5°-2°；
復(fù)雜結(jié)構(gòu)（如帶凹槽制品）采用哈夫模設(shè)計(jì)，避免強(qiáng)制脫模。
二、模具溫度與冷卻缺陷
1. 制品未充分冷卻
原因：
冷卻時(shí)間過(guò)短（如壁厚 3mm 的 PE 制品冷卻時(shí)間＜15s），脫模時(shí)內(nèi)部溫度＞60℃；
模具冷卻水道堵塞（如水垢沉積），局部冷卻效率下降 50% 以上。
表現(xiàn)：
脫模后制品手感溫?zé)幔胖?10 分鐘內(nèi)出現(xiàn)收縮開(kāi)裂，裂紋多位于壁厚突變處（如瓶口與瓶身連接處）。
解決措施：
冷卻時(shí)間按公式計(jì)算：冷卻時(shí)間 = 壁厚（mm）×（4-6）s（PE）/（6-8）s（PP）；
每周用 5% 檸檬酸溶液清洗冷卻水道，保持水流量≥10L/min，水溫控制在 15-20℃。
2. 模具溫度不均勻
原因：
冷卻水道距模腔表面距離差異＞5mm，導(dǎo)致局部過(guò)冷（如＜10℃）或過(guò)熱（如＞40℃）；
循環(huán)水流量波動(dòng)（＞20%），冷卻效率不穩(wěn)定。
表現(xiàn)：
制品局部發(fā)白（過(guò)冷區(qū)）或軟化（過(guò)熱區(qū)），脫模時(shí)發(fā)白區(qū)域易脆裂，軟化區(qū)域被頂針壓塌。
解決措施：
采用 3D 打印隨形冷卻水道，確保模腔表面溫度差≤3℃；
安裝恒溫恒流冷卻系統(tǒng)（流量誤差≤5%），并在水道入口加裝壓力表（正常壓力 0.3-0.5MPa）。
三、原料與工藝參數(shù)影響
1. 原料熔體強(qiáng)度不足
原因：
聚乙烯（PE）原料熔融指數(shù)（MI）過(guò)高（如 MI＞2g/10min），脫模時(shí)抗拉伸強(qiáng)度下降；
再生料比例超過(guò) 30%，分子鏈斷裂導(dǎo)致韌性不足（斷裂伸長(zhǎng)率＜200%）。
表現(xiàn)：
薄壁制品（壁厚＜0.5mm）脫模時(shí)邊緣撕裂，或提手處出現(xiàn)微裂紋。
解決措施：
選用低 MI 原料（如 MI=0.3-1g/10min 的 HDPE），或添加 5% 線性低密度聚乙烯（LLDPE）改善韌性；
再生料使用前進(jìn)行增韌改性（添加 10% 乙烯 - 醋酸乙烯酯共聚物 EVA）。
2. 吹塑壓力與保壓時(shí)間不當(dāng)
原因：
吹塑壓力過(guò)高（＞1MPa），制品內(nèi)應(yīng)力增大（殘余應(yīng)力＞10MPa）；
保壓時(shí)間過(guò)短（＜3s），型坯未充分貼模，脫模時(shí)局部受力不均。
表現(xiàn)：
制品表面無(wú)明顯損傷，但受力后（如搬運(yùn)時(shí)）沿焊縫線開(kāi)裂，或放置 1-2 天后出現(xiàn)延遲開(kāi)裂。
解決措施：
常規(guī)制品吹塑壓力控制在 0.6-0.8MPa，保壓時(shí)間延長(zhǎng)至 5-8s；
脫模前進(jìn)行應(yīng)力釋放：保壓結(jié)束后，緩慢降壓（每秒降壓 0.1MPa），再開(kāi)啟模具。
四、其他潛在因素
1. 模具表面粗糙或損傷
原因：
模具分型面粗糙度 Ra＞1.6μm，脫模時(shí)摩擦力過(guò)大；
模腔表面有劃痕或銹跡（如鍍鉻層脫落），導(dǎo)致制品表面應(yīng)力集中。
表現(xiàn)：
制品表面有明顯拉傷痕跡，沿劃痕方向出現(xiàn)裂紋，嚴(yán)重時(shí)制品無(wú)法脫模。
解決措施：
模具表面進(jìn)行鏡面拋光（Ra＜0.4μm），并定期鍍鉻（厚度 5-10μm）；
每次生產(chǎn)前用軟布擦拭模腔，去除油污及金屬碎屑。
2. 脫模劑使用不當(dāng)
原因：
脫模劑用量過(guò)多（形成液滴），局部潤(rùn)滑過(guò)度導(dǎo)致制品滑動(dòng)受力；
脫模劑型號(hào)不匹配（如 PVC 制品使用硅基脫模劑），導(dǎo)致表面龜裂。
表現(xiàn)：
制品表面出現(xiàn)不規(guī)則小白點(diǎn)，或脫模后表面發(fā)黏，后續(xù)印刷時(shí)油墨脫落。
解決措施：
采用噴霧式脫模劑，均勻噴涂（用量≤0.1g/m2），干燥后再合模；
根據(jù)原料選擇脫模劑：PE/PP 用硬脂酸類(lèi)，PVC 用含氟脫模劑，PC 禁用含硅脫模劑。
五、快速排查與解決方案
缺陷定位流程：
若開(kāi)裂位置固定（如頂針處），優(yōu)先檢查頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)；
若開(kāi)裂隨機(jī)出現(xiàn)，檢測(cè)模具溫度分布與冷卻時(shí)間；
若開(kāi)裂伴隨表面發(fā)白，測(cè)試原料斷裂伸長(zhǎng)率（PE 應(yīng)＞300%）。
應(yīng)急處理措施：
臨時(shí)增加脫模劑用量（不超過(guò)常規(guī)量的 1.5 倍），緩解脫模阻力；
降低脫模速度（從 10mm/s 降至 5mm/s），減少瞬間沖擊力；
對(duì)已開(kāi)裂制品進(jìn)行退火處理（60℃/2h），消除內(nèi)部應(yīng)力。